ABS颗粒在注塑加工使用久了之后就很容易出现发黄的情况，这是令很多供应商非常头痛的问题，今天小编就在此为大家介绍关于ABS再生颗粒发黄的原因，希望对大家有所帮助。

　　一般来说ABS再生塑料颗粒制品变黄都是由材料的老化或是降解产生的，一般PP是由于老化（降解）产生的，由于聚丙烯上侧基的存在，其稳定性不好，特别是在光照的情况下。一般加入光稳定剂。

　　（1）至于ABS再生颗粒，由于没有侧基，一般加工或是使用初期变黄情况不是很多。ABS再生颗粒倒是会变黄，和产品的配方关系比较大。

　　（2）黄变可能跟湿热氧化和紫外线有关，在使用的过程中会受热（电热），如果潮湿的话，很容易被进一步氧化，导致发黄和脆裂。或者因为ABS加工工艺的问题，注塑时停留时间长导致ABS加工的时候要求快速，循环时间短，模温60-70），导致降解。

　　（3）简单的说，ABS材料的风口主要优点在于他不会结露，耐高温不会变形，大方美观（ABS的热变形温度能达到95度）。在生产abs风口型材的过程中在里面添加了抗氧化剂、和光稳定剂，从而减弱了因吸收紫外线而导致外观发黄问题。

　　（4）注塑加工ABS抗氧化性不是很好，在有光照或者风吹雨淋的环境下容易变黄。不加助剂的情况是，光照时间长了变黄很严重，就算是白色的也会出现这种状况，因此在保存abs颗粒的时候要特别注意光照的因素。

　　（5）白色变黄，一般在粒料里添加了增白粉材料是占多数的，这样注塑成型后的产品就洁白如玉了。经过一段时期后，增白粉材料在日光的作用下会失去增白作用，所以就会使产品泛黄，泛黄后的产品一般是没办法回复原有的白色的。

　　要避免塑料制品发黄，要做从源头做起，就是要控制颗粒中加入的增白剂的量；或者加入合适的抗氧体系和抗紫外剂能改善PE、PP的黄变，但是很多受阻酚类抗氧体系本身就会带来轻微的黄变。

　　塑料由于在加工过程中的油可以吸附颜料，许多加工商在配色前都要加入一定数量的油，这种情况就不好处理了，如果产品比较脏了我们推荐直接用清水或者加了洗衣粉的水进行清洗，然后放入尘土比较少的阴凉地方风干，这样就可以避免再生塑料颗粒在晾晒的过程中因为温度的变化而产生变黄现象。