塑料件的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。制作注塑件一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。

表观：颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。 

原因：颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。

当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。

当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。 

解决对策： 

与加工参数有关的原因与改良措施如下： 

1、材料未均匀混合，降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压 

2、熔料温度太低，增加料筒温度，增加螺杆背压 

3、螺杆背压太低，增加螺杆背压 

4、螺杆速度太高，减少螺杆速度 

与设计有关的原因与改良措施见下表： 

1、螺杆行程过长，用直径较大或长径比较大的料筒 

2、熔料在料筒内停留时间短，用直径较大或长径比较大的料筒

3、螺杆L：D太低，使用长径比较大的料筒 4、螺杆压缩比低，采用高压缩比螺杆 

4、没有剪切段和混合段，提供剪切段和（或）混合段。