常见缺陷与解决方法缺陷
缺陷 原因 解决方法 1 、填充不足 1 、注射压力不足 2 、注射速度慢 3 、熔料温度低 4 、排气不良 5 、浇口过小 6 、过胶圈磨损 1 、提高注射压力 2 、提高注射速度 3 、提高机筒温度 , 4 、在未填满的部位加排气孔 5 、扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离 6 、检查过胶圈的磨损程度， 更换 2 、表面无光泽 1 、制品密度不足 2 、填充速度慢 3 、模具温度低 4 、排气不良 1 、增加熔胶量，提高注射压 力 2 、提高机筒温度，提高注射速度 3 、提高模具温度 4 、充分排气 3 、变色 • 熔料温度过高 • 注射速度过快 • 浇口过小 • 模具排气不良 • 降低机筒温度、螺杆转速、 背压 • 降低注射速度和注射压力 • 扩大浇口尺寸 • 开设或增加排气孔、槽 4 、银纹 干燥不足 • 熔料温度过高 • 注射速度过快 • 材料中有杂质 • 加强干燥，加长干燥时间或 采用真空干燥 • 降低机筒温度、螺杆转速 • 降低注射速度和注射压力 • 检查材料中有无杂质 • 适当增加背压 5 、熔合纹 1 、熔料充模后冷却快引 起 2 、浇口位置开设不当 1 、提高注射压力 、 速度 、 机筒温度 、 模具温度 2 、更改浇口位置，使熔合纹 出现在不受负荷或不显著的部 位；开设冷料井，使熔合纹处 的冷料排出 6 、翘曲 1 、制品冷却不均匀 2 、制品壁厚不均匀 3 、填充过度 4 、注射速度过快 1 、调整模具的温度控制，使 其冷却均匀 2 、产品的设计尽量使其壁厚 均匀 3 、降低注射压力和保压压力
4 、降低注射速度 7 、收缩 、 凹陷 • 制品密度不足 • 熔料含有气体 • 制品壁厚过厚 • 热收缩大 1 、增加熔胶量，提高注射压 力，延长注射时间 2 、充分干燥材料 3 、制品厚度不要超过 7—10MM 4 、降低机筒温度及模具温度 8 、内部裂纹 1 、制品冷却过快 2 、残余应力 1 、提高模具温度，制品取出后浸入热水或放入烘箱中缓慢 冷却 2 、降低注射速度，提高模具 温度 9 、烧焦 1 、排气不良 2 、熔料温度过高 1 、增加排气孔 2 、降低机筒温度 、 注射速 度 3 、加大浇口 10 、脱模困难 、 顶出破裂 1 、模具的脱模锥度不足，表面光洁度不足 2、 脱模顶针的位置不当或直径过小 1 、加大脱模锥度，模具表面 抛光 2 、增加顶针数量或加大顶针 直径 3 、延长冷却时间，降低机筒 温度 、 模具温度 11 、下料困难或不下料 • 机筒温度设置不当 • 机筒下料口处冷却不 足 • 螺杆、机筒设计不当 • 料斗、下料口堵塞 适当提高机筒中段温度、降低 后段温度 • 检查冷却水管有无堵塞 • 螺杆的加料段较长、螺槽较 深、该处机筒拉槽 • 检查材料中有无尺寸较长 的再生料、再生料的使用比例 过大。
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浙公网安备 33038202003923号
