②产生缺陷的可能部位;  ③产生缺陷的可能时机;  ④缺陷的现象;  ⑤材料的预处理状况;  
⑥使用模具的状况及机床种类。  
需根据征兆考虑不同的条件。并应对每一种独立的征兆设置这些条件。 二、废疵品原因分析 : 注塑件废疵品大部分是在试模过程中产生的，  所以，仅就试模时塑件易产生的缺陷进行原因分  析。常见的注塑缺陷是:飞边、缺料、缩坑、气  泡、熔接痕、破裂、翘曲变形、白化、流痕、喷  射流、颤纹、模糊、银条、烧焦、表面光泽不  良、起层等。  
在注塑成型过程中，制品缺陷产生的主要原因  是:<1)成型塑件设计不"I; (2)模具设计、  制造不合理;(3)塑料本身的性质;<4)成型  工艺条件选择不当;(5)注塑机型号匹配不合  理。因此，解决塑料注射成型不良这一问题，可  从注射机、成型条件与模具(包括制品设计)、  塑料等方面入手。然而，从塑料中寻求缺陷产生  的原因很困难，因为成型件的缺陷常常是由前面  所述几种原因相互藕合作用而形成的(如表1.)，  故缺陷的形成原因有赖于广大工程技术人员的经  验与判断。    对策    
1、合理的塑件设计  
设计塑件是要壁厚均匀，这是因为成型周期中  的冷却时间是由决塑件壁厚定的，若某一部分较  厚，冷却时间受厚的部分影响而延长成型周期，  使成型效率降低;另外如果壁厚不均，则造成收  缩不均，产生缩坑或者内部应力，以至发生变形  或者开裂。塑件设计要具有一定的脱模斜度，保  证塑件的顺利脱模。因为内部应力往往集中在面  与面的相交处，即集中在拐角，为了减少变形，  在根部设计圆角可使应力分散，同时还能改善塑  料的流动性，也有利于脱模。有时为了增强塑件  或提高塑料的流动性，需设置加强筋，要注意在  脱模方向上应设有反向斜度。  2、改进模具设计  
浇口设计是一个重要且复杂的问题，其形式  有直接浇口、侧浇口、潜伏式浇口、点浇口等。  

实际制造中如何选择浇道排列、浇口种类与位  置，大多是由塑件的形状、尺寸精度和外观要求  而决定的，同时其浇道的型制也是多种多样的。  为了使塑料填充的过程同时结束，浇口与浇道必  须平衡。在注塑过程中，注射到模具型腔内的熔  融塑料温度为200300℃左右，而塑件固化后从  模具型腔中取出时其温度在60 0C以下，温度降低  是由于模具通入冷却水将热量带走，因此冷却系  统的合理性直接影响塑件的尺寸精度和机械性  能。在实际注塑模时还必须考虑排气的问题，如  果注塑模型腔内的气体不能顺利排出，将使制品  产生气泡、疏松、充填不满、熔接不牢、制件表  面发鸟，或在注塑时由于气体被压缩所产生的高  温使制件底部炭化烧焦。常用的排气方法很多，  例如利用排气孔槽排气、配合间隙排气等。在设  置顶出系统时应综合考虑，以避免变形、白化、  卡滞现象发生。  3、调整注塑工艺  
对于不同类型和牌号的塑料，其烘干与成型  时的熔体温度都是有明确规定的，因此在制定成  型工艺时，可根据制品所用塑料的具体要求，确  定其烘干与加热料筒的温度。压力也是成型工艺  的重要参数，压力分为注射压力与保压压力两个  阶段。注射压力是指推动螺杆将熔体注入模具型  腔内所用的压力，保压压力是指在填充即将完成  时，注入熔体来补足制品因冷却固化而引起体积  收缩的补充过程所用的压力，在成型过程中，正  确的选择注射压力和保压压力与注射速度，是成  型工艺成败的关键。目前，大多数注塑机采用电  脑控制，采取分级注射的方法。  4、选用高效的设备  
选用注塑机时应考虑与模具的匹配问题，锁模  力既要满足要求又不能过大，每次注射量不小于  塑件加浇道凝料的重量。设备注意经常维护，保  证生产的正常运行。  四、结束语  
由于注塑成型是一个复杂的过程，影响制品  成型的因素很多，往往在改善一个因成型因素所  带来的制品缺陷，可能会使另一个以前无关紧要  因素突出出来，使制品出现新的缺陷。因此，在  制定和调整成型工艺时，不仅要建立压力、速  度、温度的正确组合，而且对于螺杆转速、螺杆  各位置的注射压力、保压的正确选择。背压以及  冷却时间等问题也应充分重视。  

先进的模具、高效的设备以及合理的成型工艺  是现代化注塑生产中的三大要素。因此，作为模  具设计者除研究模具结构和加工技术外，还应掌  握一定的注射成型工艺技术，尤其对制品在成型  过程中常见的缺陷及解决办法应有充分的认识。     
可能为以下三种情况：   
10 浇口区域缺陷 10.1 冷料斑 
冷料斑主要是指制品近浇口处带有雾色或亮色的斑痕或从浇口发出的宛若蚯蚓贴在上面 的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋料或 因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成。 前锋料因为喷嘴或流道的冷却作用传走热量， 在进入模穴时，形成熔体破裂，紧接着又被后 来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。冷料斑 在薄壁制品上将摊开而成烟云状斑痕，在自由 流动的厚壁制品上将留下一条蜿转走向的疤痕。 此现象常发生在ABS 、PC 等制品上。至于由过 度保压作用形成的冷料斑，是在保压时间过长， 保压压力过大的情况下将流道、浇口上的冷料 继续挤进制品所致，这种冷料斑往往使靠近浇 口的一片很小范围形成圆形的亮斑。冷料斑不 单破坏了制品的表观质量，影响喷涂或电镀效 果，而且不同程度上降低制品机械强度。根据 上述分析有针对性地调高料筒和射嘴温度，减 慢注射速度，增大注射压力，调好注射、保压 时间，提高模温来减小冷料的影响。合理的模 具浇口设计可以预先减小或避免冷料斑的形成， 传统而有效的方法是在流道末端开设冷料井， 使前锋冷料陷入井内而不致进入模穴。有些模 具除设冷料井外，还需要考虑浇口的形式，大 小和位置的合理性。 
此外，气体的干扰作用也会使浇口处出现 混浊性斑纹，应改善模具排气，减小或调换润 滑剂，加强料的干燥，去除料中污染物。 10.2 光芒线 
制品表面出现以浇口为中心的由不同颜色 和光泽组成的辐射条纹。它可能表现为：① 深 色底暗色线；② 暗色底深色线；③暗色线密集 而发白。如PS 和改性PS 混合时常有出现。一 

般与下列因素有关： 
（1 ）2 种料流变性、着色性等方面有差异， 浇注系统层流与紊流流速和受热状况有差异； （2 ）塑料因热分解而生成烧焦丝； 
（3 ）塑料进模时气体物质的干扰（如空气） 等。 解决方法： 
（1 ）调节好松退位置，使之刚好不流延为止， 以免抽进空气。 （2 ）混合好塑料，要充分将塑料和着色剂 混合均匀，可用机械搅拌除湿机并加入适当的 扩散剂。 
（3 ）塑化完全。可利用挤出机进行预塑或 造粒， 使塑料充分熔融混合。 
（4 ）成型时采用较合理的工艺条件。如提 高喷嘴温度，减少前炉温度；降低注射速度、压 力； 缩短注射和保压时间， 提高模温。 （5 ）改进浇口设计。如放大浇口直径，改 变浇口位置，将浇口改成圆角过渡；在流道端 添加冷料井。 
（6 ）抛光螺杆和料筒前端的内表面。 （7 ）加强原料的干燥，清除料筒内高温死 角。15 气泡（真空泡） 
透明塑料制品内部存在着的气泡， 有2 种 情况，一种是充满气体，形成的原因是由于气 体的干扰，这在银纹（气纹）部分已经分析过； 另一种是“真空泡”。这在制品的凹陷（缩水） 部分也已作过分析。这里作补充说明。 一般来说，如果在开模瞬间已发现存在气 泡，是属于气体干扰问题，用克服气体干扰的 办法解决。如果在脱模冷却过程出现并变大， 是属于真空泡的问题。 
真空泡的形成是由于充模时塑料不足或压 力较低。在模具的急剧冷却作用下，与模壁接 触的熔料表面首先固化，然后中心部分的熔料 冷却收缩， 造成体积缩小而形成泡。 解决办法： 
（1 ）提高注射能量：压力、速度、时间和 料量； 
（2 ）调整料温：当真空泡远离浇口位置时， 提高料温使熔料流动顺畅，压力能传到远浇口 部位，当真空泡在浇口附近时可降低料温使收 缩减小； 
（3 ）适当提高模温，特别是形成真空泡部 位的局部模温； 
（4 ）将浇口设在制品壁厚部位，改善喷嘴、 流道和浇口的流动状况； （5 ）改善模具排气状况； 
（6 ）缩短制品在模内冷却时间，必要时将 制品投入热水中缓慢冷却； 
（7 ）用针点浇口成型的制品，可用慢速、低 温成型解决真空泡问题，当流道上有真空泡时 可加大流道尺寸。 18 鼓泡 
有些塑料制品在脱模后，很快在制品壁厚 部位出现鼓泡现象，这是由于制品厚壁部位的 气体膨胀造成。 解决办法： 
（1 ）有效地冷却，延长冷却时间； （2 ）提高保压压力和时间； 
（3 ）降低料的干燥温度及成型温度； （4 ）降低充模速度； 
（5 ）改善制品的壁厚均匀度。